BMC adalah singkatan dariSenyawa Cetakan MassalDalam bahasa Inggris, nama Mandarinnya adalah Bulk Molding Compound (juga disebut: Unsaturated Polyester Glass Fiber Reinforced Bulk Molding Compound). Senyawa ini merupakan campuran fisik kompleks yang terdiri dari resin cair, agen penyusutan rendah, agen pengikat silang, inisiator, pengisi, serpihan serat kaca short-cut, dan komponen lainnya. Pada kondisi suhu dan tekanan, poliester tak jenuh dan stirena mengalami ikatan silang dan mengalami polimerisasi. Pada suhu dan tekanan tersebut, poliester tak jenuh dan stirena mengalami ikatan silang dan pengerasan melalui reaksi polimerisasi. Sifat mekanik, listrik, ketahanan panas, dan sifat pemrosesannya yang unggul banyak digunakan dalam peralatan listrik, instrumentasi, manufaktur otomotif, penerbangan, transportasi, dan industri konstruksi.
Sistem formulasi
1. Resin poliester tak jenuh: dengan resin khusus smc/bmc, terutama m-fenil up, tahan benturan, tahan korosi, tahan busur, cocok untuk produksi produk blok atau anisotropik
2. Agen pengikat silang; dengan monomer stirena, jumlahnya hingga 30% ~ 40%, tergantung pada kandungan ikatan rangkap dalam poliester tak jenuh dan proporsi ikatan rangkap trans dan ikatan rangkap cis, proporsi monomer pengikat silang yang tinggi, dapat memperoleh penyembuhan yang lebih lengkap
3. Inisiator dengan agen pengeras suhu tinggi, tert-butil peroksibenzoat (TBPB) termasuk dalam agen pengeras suhu tinggi yang umum digunakan, suhu dekomposisi cairan 104 derajat suhu cetakan 135 hingga 160 derajat.
4. Resin termoplastik yang umum digunakan umumnya menggunakan agen penyusutan rendah, yang memanfaatkan ekspansi panas untuk mengimbangi penyusutan cetakan. Umumnya, tingkat penyusutan produk harus dikontrol pada 0,1~0,3%, sehingga dosisnya harus dikontrol secara ketat.
5. Bahan penguatUmumnya digunakan untuk proses kopling serat pendek sepanjang 6-12 mm. 6. Penghambat api menggunakan Al2O3.3H2O, dengan menambahkan sedikit penghambat api baru yang mengandung fosfor. Alumina terhidrasi juga berperan sebagai pengisi. Pengisi dapat mengurangi biaya peningkatan sifat listrik dan penghambat api. Kalsium karbonat adalah pengisi yang paling lama digunakan dengan kinerja keseluruhan yang baik, umumnya berbentuk serbuk mikro halus setelah proses kopling dan kemudian ditambahkan.
Proses BMC
1. Perhatikan urutan penambahan bahan. Pencampuran dilakukan dengan mesin pengaduk tipe-z. Mesin pengaduk dilengkapi dengan pemanas. Untuk memastikan pencampuran merata, dapat diamati warna pasta atau pewarnaan karbon yang sesuai, sekitar 15-18 menit.
2. Serat kaca potongan pendek untuk bergabung dengan yang terakhir, awal untuk bergabung dengan sejumlah besar serat yang rusak, mempengaruhi kekuatan
3. Bahan BMC harus disimpan pada suhu rendah, umumnya pada 10 derajat Celcius, pada suhu tinggi, resin tak jenuh mudah mengalami ikatan silang dan pengerasan, dan kemudian mengalami kesulitan dalam proses pencetakan.
4. Suhu cetakan: 140 derajat atau lebih, suhu cetakan atas dan bawah 5 ~ 10 derajat, tekanan cetakan 7mpa atau lebih, waktu penahanan 40 ~ 80s / mm
Diagnosis industri
1. Retak produk: Masalah retak produk sering terjadi, terutama pada kondisi suhu rendah di musim dingin. Retak mengacu pada produk yang mengalami tekanan internal, benturan eksternal, kondisi lingkungan, dan benturan lain pada permukaan atau retakan internal.
2. Solusi; khususnya dari bahan baku, proporsi dan proses penyelesaian.
2.1 Pemilihan dan pengolahan bahan baku
1) Resin merupakan matrik dari bmc, resin poliester tak jenuh, vinil ester,resin fenolik, melamin, dll. Resin adalah produk curing dengan kekuatan dasar yang tinggi. Oleh karena itu, penggunaan resin khusus SMC/BMC merupakan resin tipe m-fenilena. Resin m-fenilena memiliki viskositas yang lebih tinggi dibandingkan resin tipe o-fenilena. Oleh karena itu, selain penyusutan resin itu sendiri yang kecil, dapat menerima lebih banyak monomer ikatan silang, sehingga densitasnya meningkat dan laju penyusutannya menurun.
(2) tambahkan agen penyusutan rendah komposit; tingkat penyusutan curing resin poliester tak jenuh hingga 5 ~ 8%, tambahkan berbagai penyusutan pengisi masih lebih dari 3%, produk umumnya tingkat penyusutan lebih dari 0,4% untuk retak, jadi tambahkan resin termoplastik, penggunaan resin termoplastik untuk menghilangkan ekspansi termal dari kontraksi curing bagian. pmma, ps tambahkan dan monomer styrene pencampuran dan pembubaran yang lebih baik, penambahan pmma hasil akhir lebih baik. Penyusutan produk dapat dikontrol pada 0,1 ~ 0,3%.
(3) Pengisi, penghambat api, serat kaca; panjang serat kaca umumnya 6-12 mm, terkadang hingga 25 mm untuk memenuhi sifat mekanik yang tinggi; untuk memenuhi persyaratan fluiditas cetakan, hingga 3 mm. Kandungan serat kaca biasanya 15%-20%; untuk produk berkinerja tinggi, hingga 25%. Kandungan serat kaca BMC lebih rendah daripada SMC, sehingga dapat ditambahkan lebih banyak pengisi, sehingga biaya pembuatan pengisi anorganik lebih rendah. Untuk membuat pengisi anorganik, penghambat api, serat kaca, dan resin dengan kombinasi kimia yang lebih rendah, umumnya digunakan agen penggandeng silana sebelum pencampuran. Umumnya, KH-560 dan KH-570 efektif untuk menggabungkan padatan halus dan material mikronisasi, seperti kalsium karbonat berat dengan kadar mikronisasi, ukuran partikel 1-10 um (setara dengan 1250 mesh).
2.2 Persyaratan Proporsi BMC. Resin dasar BMC, jumlahnya tidak boleh kurang dari 20%. Jumlah inisiatornya berkaitan dengan jumlah agen pengikat silang pada dasarnya tidak perlu ditambahkan. Jumlah agen pengikat silang dalam kandungan resin dihitung sebesar 35%. Selain itu, jumlah agen penyusutan rendah untuk penyambungan juga bergantung pada jumlah resin. Penggunaan agen pengawet suhu tinggi TBPB, pengisi, dan penghambat api (aluminium hidroksida) untuk penyambungan dengan jumlah total sekitar 50% lebih tepat. Jumlah resin dua kali lebih banyak. Jika terlalu banyak, kekuatan struktur akan rusak dan mudah retak!
2.3 Kondisi proses produksi
(1) Pencampuran. Pertama-tama, saat mencampur bahan yang akan dicampur, tambahkan berat jenis kecil terlebih dahulu ke bubuk, lalu tambahkan berat jenis besar. Cairan dicampur terlebih dahulu, lalu ditambahkan. Inisiator ditambahkan terakhir. Pengental harus ditambahkan sebelum pasta resin dan polistirena diuleni. Serat kaca ditambahkan secara bertahap.
(2) Kondisi proses pencetakan: Parameter proses pencetakan secara langsung memengaruhi kualitas produk. Biasanya, penyusutan akan berkurang seiring dengan peningkatan tekanan pencetakan. Suhu cetakan yang terlalu tinggi akan membentuk garis fusi permukaan, material tidak seragam, tegangan internal berbeda, dan mudah retak. Menahan tekanan dalam jangka waktu yang tepat dapat mencegah keretakan pada komponen.
(3) Sistem insulasi pemanas awal: Bagian yang bersuhu rendah mudah retak. Oleh karena itu, material harus dipanaskan terlebih dahulu.
Waktu posting: 10-Jun-2025
