BMC adalah singkatan dariSenyawa Cetakan MassalDalam bahasa Inggris, nama Cinanya adalah Bulk Molding Compound (juga disebut: unsaturated polyester glass fiber reinforced Bulk Molding Compound) yang merupakan campuran fisik kompleks dari resin cair, zat penyusutan rendah, zat pengikat silang, inisiator, pengisi, serpihan serat kaca pendek, dan komponen lainnya. Dalam kondisi suhu dan tekanan tertentu, terjadi pengikatan silang antara poliester tak jenuh dan stirena, serta reaksi polimerisasi. Di bawah suhu dan tekanan tersebut, poliester tak jenuh dan stirena diikat silang dan mengeras melalui reaksi polimerisasi. Sifat mekaniknya yang sangat baik, sifat listrik yang sangat baik, serta ketahanan panas dan sifat pemrosesan yang baik, membuatnya banyak digunakan dalam peralatan listrik, instrumentasi, manufaktur otomotif, penerbangan, transportasi, dan industri konstruksi.
Sistem formulasi
1. Resin poliester tak jenuh: dengan resin khusus smc/bmc, terutama m-fenil up, tahan benturan, tahan korosi, tahan busur listrik, cocok untuk produksi produk blok atau anisotropik.
2. Agen pengikat silang; dengan monomer stirena, jumlahnya hingga 30% ~ 40%, tergantung pada kandungan ikatan rangkap dalam poliester tak jenuh dan proporsi ikatan rangkap trans dan ikatan rangkap cis, proporsi monomer pengikat silang yang tinggi, dapat menghasilkan pengerasan yang lebih sempurna.
3. Inisiator dengan zat pengeras suhu tinggi, tert-butil peroksibenzoat (TBPB) termasuk zat pengeras suhu tinggi yang umum digunakan, suhu dekomposisi cair 104 derajat dan suhu pencetakan 135 hingga 160 derajat.
4. Bahan penyusutan rendah umumnya digunakan pada resin termoplastik, yang memanfaatkan ekspansi panas untuk mengimbangi penyusutan cetakan. Umumnya, tingkat penyusutan produk harus dikontrol pada 0,1~0,3%, sehingga dosisnya harus dikontrol secara ketat.
5. Bahan penguat: Umumnya digunakan serat pendek dengan panjang 6 ~ 12mm yang diproses dengan metode penggabungan. Bahan tahan api yang digunakan berbasis Al2O3.3H2O, dengan menambahkan sedikit bahan tahan api baru yang mengandung fosfor, dan alumina terhidrat juga berperan sebagai pengisi. Pengisi dapat mengurangi biaya dengan meningkatkan sifat listrik dan ketahanan api. Kalsium karbonat adalah pengisi yang paling lama digunakan dengan kinerja keseluruhan yang baik, umumnya dalam bentuk bubuk halus atau mikro setelah perlakuan penggabungan dan kemudian ditambahkan.
Proses BMC
1. Perhatikan urutan penambahan bahan. Campur dalam mesin pengaduk tipe Z, mesin pengaduk memiliki alat pemanas, apakah pencampurannya seragam dapat diamati dari pasta warna atau pewarnaan karbon yang seragam, sekitar 15 ~ 18 menit.
2. Serat kaca yang dipotong pendek digunakan untuk menyambung bagian terakhir, dan menyambung sejumlah besar serat yang patah di awal akan memengaruhi kekuatan sambungan.
3. Material BMC harus disimpan pada suhu rendah, umumnya pada suhu 10 derajat Celcius. Suhu tinggi akan menyebabkan resin tak jenuh mudah mengalami ikatan silang dan pengerasan, sehingga menyulitkan proses pencetakan.
4. Suhu pencetakan: sekitar 140 derajat, suhu cetakan atas dan bawah 5 ~ 10 derajat, tekanan pencetakan sekitar 7mpa, waktu penahanan 40 ~ 80 detik/mm.
Diagnosis industri
1. Keretakan produk: Masalah keretakan produk umum terjadi, terutama dalam kondisi suhu rendah di musim dingin. Yang dimaksud dengan keretakan adalah retakan pada permukaan atau bagian dalam produk akibat tekanan internal, benturan eksternal, atau kondisi lingkungan.
2. Solusi; secara spesifik dari bahan baku, proporsi dan proses untuk menyelesaikannya.
2.1 Pemilihan dan pengolahan bahan baku
1) Resin adalah matriks dari bmc, resin poliester tak jenuh, vinil ester,resin fenolik, melamin, dll. Resin adalah produk pengerasan, dengan kekuatan dasar. Oleh karena itu, penggunaan resin khusus smc/bmc, adalah resin tipe m-fenilena, resin m-fenilena memiliki viskositas lebih tinggi daripada tipe o-fenilena, sehingga selain penyusutan resin itu sendiri kecil, dapat menerima lebih banyak monomer pengikat silang, sehingga densitas meningkat, tingkat penyusutan menurun.
(2) menambahkan agen penyusutan rendah komposit; laju penyusutan pengerasan resin poliester tak jenuh hingga 5 ~ 8%, penambahan berbagai pengisi masih menghasilkan penyusutan lebih dari 3%, produk umumnya memiliki laju penyusutan lebih dari 0,4% sehingga mudah retak, oleh karena itu ditambahkan resin termoplastik, penggunaan resin termoplastik untuk menghilangkan ekspansi termal dari penyusutan pengerasan bagian-bagian tersebut. Penambahan PMMA, PS dan monomer stirena dicampur dan dilarutkan dengan lebih baik, penambahan PMMA menghasilkan hasil akhir yang lebih baik. Penyusutan produk dapat dikontrol pada 0,1~0,3%.
(3) pengisi, penghambat api, serat kaca; panjang serat kaca – umumnya 6 ~ 12mm, kadang-kadang untuk memenuhi sifat mekanik yang tinggi hingga 25mm; untuk memenuhi persyaratan fluiditas cetakan, hingga 3mm. kandungan serat kaca biasanya 15% ~ 20%; untuk produk berkinerja tinggi, hingga 25%. Kandungan serat kaca BMC lebih rendah daripada SMC, Anda dapat menambahkan lebih banyak pengisi, sehingga biayanya lebih rendah untuk membuat pengisi anorganik. Untuk membuat pengisi anorganik, penghambat api, serat kaca dan resin memiliki kombinasi kimia antara umumnya menggunakan agen pengikat silan sebelum pencampuran, yang biasa digunakan KH-560, KH-570 efeknya baik untuk menggabungkan padatan halus, bahan mikronisasi, seperti kalsium karbonat berat dengan tingkat mikronisasi, ukuran partikel 1 ~ 10um (setara dengan 1250 mesh)
2.2 Persyaratan proporsi BMC Resin dasar BMC, jumlahnya tidak boleh kurang dari 20%, jumlah inisiatornya terkait dengan jumlah agen pengikat silang pada dasarnya tidak perlu menambahkan jumlah agen pengikat silang tambahan dalam kandungan resin hingga mencapai 35%, selain itu jumlah agen penyusutan rendah yang digunakan juga bergantung pada jumlah resin. Penggunaan agen pengeras suhu tinggi TBPB, pengisi, dan penghambat api (aluminium hidroksida) dengan jumlah total sekitar 50% lebih tepat, dua kali lipat dari resin. Terlalu banyak akan merusak kekuatan struktur dan mudah retak!
2.3 Kondisi proses produksi
(1) Pencampuran, pertama-tama, ketika mencampur bahan yang akan dicampur secara merata, bubuk ditambahkan terlebih dahulu dengan berat jenis kecil, kemudian ditambahkan dengan berat jenis besar, cairan dicampur terlebih dahulu kemudian ditambahkan, inisiator ditambahkan terakhir, pengental harus ditambahkan sebelum pasta resin dan polistirena diuleni. Serat kaca ditambahkan secara bertahap.
(2) Kondisi proses pencetakan: Parameter proses pencetakan secara langsung mempengaruhi baik atau buruknya produk. Biasanya dengan peningkatan tekanan pencetakan, penyusutan berkurang. Suhu cetakan yang terlalu tinggi akan membentuk garis fusi permukaan, material tidak seragam, tegangan internal berbeda, mudah retak. Penahanan tekanan untuk perpanjangan waktu yang sesuai bermanfaat untuk mencegah keretakan pada bagian-bagian tersebut.
(3) Sistem isolasi pemanasan awal: Bagian suhu rendah mudah retak. Oleh karena itu, material harus dipanaskan terlebih dahulu
Waktu posting: 10 Juni 2025
